今年以來，公司高度重視創(chuàng)新創(chuàng)效工作，以創(chuàng)新創(chuàng)效項(xiàng)目為引領(lǐng)，以創(chuàng)新工作室為載體，組織技術(shù)人員、一線職工圍繞生產(chǎn)難題和裝置癥結(jié)，大力開展技術(shù)攻關(guān)，破解生產(chǎn)瓶頸，不斷增強(qiáng)員工創(chuàng)新意識，提高創(chuàng)新能力，在提高生產(chǎn)效率上下苦功，在降本節(jié)支、提質(zhì)增效上用真勁，真正讓技術(shù)改造“金點(diǎn)子”變成 降本增效“金豆子”。

在推行全員“慧”算賬、算明白賬、算精細(xì)賬的降本增效行動下，公司處處奔涌著技術(shù)改造創(chuàng)新的浪潮。黃陵煤化工化產(chǎn)車間組織實(shí)施了焦油渣資源化利用項(xiàng)目，通過在5臺機(jī)械化澄清槽刮板機(jī)排渣口下部安裝液化槽，收集的焦油渣，經(jīng)過加溫、粉碎后輸送到離心機(jī)進(jìn)行分離，分離出的焦油氨水回用系統(tǒng)，每年可回收焦油月450噸，增加效益210萬余元；浩海煤化工從綠色環(huán)保、節(jié)能降耗的角度出發(fā)，組織實(shí)施熔硫技改項(xiàng)目，通過充分利用蒸氨廢舊地下槽和液下泵作為蒸汽冷凝水收集裝置、改造原損壞的熔硫釜使其達(dá)到使用條件等程序，不僅提高了產(chǎn)品的品質(zhì)，還每年減少硫膏二次處理費(fèi)用170余萬元；公司綜合利用車間組織實(shí)施中低壓冷凝液高效回收再利用技術(shù)改造，不僅降低了運(yùn)行成本，提高冷凝液回收率，還節(jié)約新鮮水3500t/月、用電40920度/月、原水400t/月、鹽酸1.43t/月、液堿1.69t/月等等，折算節(jié)省費(fèi)用38萬元/月；煉焦一車間自行處置脫硫塔內(nèi)漏問題，節(jié)省催化劑約50噸，折算節(jié)省費(fèi)用20余萬元；機(jī)電儀維修中心通過自主加工40×102偏心支撐軸、維修搗鼓偏心等，每月節(jié)約資金7.5萬元；化產(chǎn)一車間自主設(shè)計(jì)制作兩套氨水除油加藥裝置，縮短焦油脫水時(shí)間節(jié)約蒸汽，每日提高焦油產(chǎn)量約0.3-0.5噸，按目前市場價(jià)核算，每月產(chǎn)生效益約5萬元；質(zhì)檢計(jì)量中心對采樣過程中余煤的分類收集，創(chuàng)造效益1.9萬元……一個(gè)個(gè)小發(fā)明、小創(chuàng)造、小革新，似“其貌不揚(yáng)”，但每一項(xiàng)都針對實(shí)際難點(diǎn)，點(diǎn)子在實(shí)踐中萌發(fā)、方案在實(shí)踐中優(yōu)化、發(fā)明在實(shí)踐中運(yùn)用，提高了工作效率，降低了運(yùn)營成本，成為降本增效最直接、最有效的手段。

點(diǎn)滴創(chuàng)新，匯聚成海。據(jù)悉，這些技術(shù)改造“金點(diǎn)子”均來自于生產(chǎn)一線，技術(shù)改造帶頭人和實(shí)施人員扎根崗位，在確保安全環(huán)保的前提下，憑借精細(xì)管理、實(shí)施小改小革，深入挖掘現(xiàn)有生產(chǎn)裝置和設(shè)備的工藝潛力，在降本降耗、提高安全生產(chǎn)、增加企業(yè)效益等方面作出了應(yīng)有的貢獻(xiàn)。（黨委工作部：張靜云）