2023年，化產(chǎn)一車間緊跟公司“節(jié)能降耗、降本增效”專項(xiàng)活動(dòng)持續(xù)推進(jìn)的腳步，以生產(chǎn)管理、設(shè)備運(yùn)行、安全環(huán)保、節(jié)能降耗、經(jīng)營提效等方面為抓手，召開專題會(huì)議研討分析，組建攻堅(jiān)實(shí)施小組，實(shí)地考察、確定詳細(xì)實(shí)施措施，制定相應(yīng)實(shí)施方案，并上報(bào)公司審核批準(zhǔn)、溝通協(xié)調(diào)、組織實(shí)施，使得一條條管控措施逐步推進(jìn)、一個(gè)個(gè)技術(shù)改造項(xiàng)目相繼實(shí)施投運(yùn)，一組組降低的消耗指標(biāo)不斷刷新。

自主攻堅(jiān)消隱患 千方百計(jì)降費(fèi)用

本著自主攻堅(jiān)、修理為先、更換為輔、舊件回用、避免外委的原則，先后完成了多項(xiàng)設(shè)備故障隱患排除。

面對(duì)鼓冷循環(huán)水過濾器進(jìn)出口管道、去焦?fàn)t氨水管道等漏點(diǎn)隱患，由于系統(tǒng)無法停運(yùn)必須在線堵漏補(bǔ)焊消除，車間發(fā)揮維修人員自主創(chuàng)新和動(dòng)手能力，組織維修人員制定詳細(xì)實(shí)施方案，現(xiàn)場(chǎng)測(cè)繪尺寸，自行設(shè)計(jì)制作專用“堵漏盒”30余個(gè)，抽調(diào)經(jīng)驗(yàn)豐富、技藝精湛人員，精準(zhǔn)焊接完成堵漏消缺，共節(jié)約外購資金5萬余元，同時(shí)也減少了設(shè)備管道更換費(fèi)用。

針對(duì)脫硫系統(tǒng)臥式螺旋卸料沉降離心機(jī)出現(xiàn)振動(dòng)增大、內(nèi)部有異響，運(yùn)轉(zhuǎn)不穩(wěn)定故障，該車間組織技術(shù)人員和維修班長全面檢查、查找技術(shù)資料、聯(lián)系離心機(jī)廠家，并成立攻堅(jiān)小組，高效完成脫硫離心機(jī)自主檢修消缺，比外委檢修縮短了30余天，節(jié)約9.2萬元外委檢修費(fèi)用。

針對(duì)鼓冷2#循環(huán)氨水罐損壞情況，車間和機(jī)電儀維修中心溝通協(xié)調(diào)，充分利用現(xiàn)有材料、選用閑置庫存?zhèn)浼?、利用拆除設(shè)施、使用公司吊車，全程自主施工，節(jié)省吊車費(fèi)用約18000元，高效快捷完成循環(huán)氨水罐制作、拆除、安裝等更換任務(wù)。

分析各系統(tǒng)運(yùn)行中出現(xiàn)的隱患，該車間先后實(shí)施了脫硫VOCs風(fēng)機(jī)入口軟連制作更換，提升了車間維修人員自主制作改造創(chuàng)新備件的能力，及時(shí)消除了安全隱患、節(jié)約了新備件的購置費(fèi)用；自主完成的“進(jìn)粗苯終冷塔前煤氣管線泄漏點(diǎn)封堵加固”，是一次特級(jí)動(dòng)火作業(yè)、一次不停車在線檢修項(xiàng)目，給車間的檢修能力提出了新的挑戰(zhàn)；自主完成的“粗苯裝車VOCs風(fēng)機(jī)管線優(yōu)化擴(kuò)容更換，確保VOCs系統(tǒng)高效穩(wěn)運(yùn)行。

優(yōu)化創(chuàng)新降消耗 高效運(yùn)行提效益

該車間根據(jù)生產(chǎn)調(diào)控優(yōu)化提升需求，以及安全專項(xiàng)整改要求，結(jié)合各區(qū)域生產(chǎn)運(yùn)行實(shí)際情況，分類籌劃安排、協(xié)調(diào)溝通，持續(xù)推進(jìn)投運(yùn)優(yōu)化創(chuàng)新改造項(xiàng)目，為系統(tǒng)的持續(xù)高效運(yùn)行奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

脫硫循環(huán)水改造的順利完成投運(yùn)，充分利用發(fā)電循環(huán)水富余的優(yōu)勢(shì)，引進(jìn)發(fā)電循環(huán)水（約400m3/h）替代車間一段循環(huán)水，降低系統(tǒng)一段水負(fù)荷，解決夏季化產(chǎn)系統(tǒng)一二段水溫高負(fù)荷對(duì)各生產(chǎn)系統(tǒng)的影響，不僅節(jié)省了鼓冷循環(huán)水對(duì)脫硫系統(tǒng)的供應(yīng)，使整個(gè)鼓冷循環(huán)水有了更加充足的調(diào)節(jié)余量，還解決了脫硫系統(tǒng)循環(huán)水量不足瓶頸，使脫硫液溫度降低到32℃-35℃達(dá)標(biāo)范圍，在不增加電耗的情況下，保障了車間各系統(tǒng)循環(huán)水的合理調(diào)配。

剩余氨水帶油及工藝廢液階梯利用節(jié)能降耗優(yōu)化改造的成功實(shí)施，破解困擾生產(chǎn)的剩余氨水帶油瓶頸問題，大幅度降低了剩余氨水中的焦油含量，提升了系統(tǒng)焦油的回收率，縮短了焦油脫水時(shí)間，節(jié)約了蒸汽，每日可提高焦油產(chǎn)量約200公斤；防止后續(xù)管線及氨水換熱器的堵塞，提高了系統(tǒng)換熱效率，降低了蒸氨系統(tǒng)的能耗；解決了脫硫蒸氨生產(chǎn)中的濃氨水含油量大的問題，具備替代脫硫液補(bǔ)水條件，降低了新水使用量和20%氨水的消耗等。

粗苯1#管式爐優(yōu)化改造順利投運(yùn)，是公司引進(jìn)新技術(shù)、新工藝舉措的成功體現(xiàn)，徹底消除了過熱蒸汽頻繁超溫的缺陷、解決了火焰變化較大時(shí)保護(hù)跳車不能正常運(yùn)行的弊端，提升了管式爐的運(yùn)行安全度，實(shí)現(xiàn)了一體化自動(dòng)控制運(yùn)行模式，使此工藝環(huán)節(jié)煤氣消耗從每小時(shí)800立方米降低到每小時(shí)550立方米，大幅提升了管式爐的效率，并讓粗苯產(chǎn)率從1.13%穩(wěn)定提升至1.17%，為車間節(jié)能降耗開辟了新思路。

硫銨蒸汽冷凝液罐放散噴淋優(yōu)化提效改造投運(yùn)，已經(jīng)達(dá)到預(yù)期收集逸散蒸汽的效果，每天可收集10余噸蒸汽冷凝液回用于余熱鍋爐，每月至少能節(jié)約軟水約300余噸，節(jié)約生產(chǎn)成本約6000余元，并提升了冷卻用的脫鹽水溫度，提高了余熱鍋爐進(jìn)水溫度及供水量。

與此同時(shí)，該車間組織實(shí)施了生化藥品庫擴(kuò)容改造，將原來存放50噸藥品的庫存量，提升了10噸（400袋），為合理存放聚合硫酸鐵和WS-201兩種藥品提供了充足的條件；脫硫再生塔頂部VOCs收集改造及VOCs系統(tǒng)調(diào)節(jié)控制優(yōu)化，不僅保證了再生塔VOCs有效穩(wěn)定收集，還將化產(chǎn)系統(tǒng)的VOCs風(fēng)量由原來的15000立方米/小時(shí)降至8000-9000立方米/小時(shí)，既解決了氣體逸散還降低了能耗；銅川市中水利用再延伸改造，使化產(chǎn)一車間循環(huán)水補(bǔ)水和煉焦一車間熄焦池生產(chǎn)用水每日可消耗市政中水約200-300噸，每月可節(jié)約新水消耗費(fèi)用約15000-22500元；隨著工藝報(bào)警難點(diǎn)問題的逐項(xiàng)處理、安全隱患自查自糾深入開展、鼓冷氨水應(yīng)急閥安裝、循環(huán)水定量排污和分時(shí)段運(yùn)行以及生化VOCs風(fēng)機(jī)出口冷凝液管優(yōu)化改造、生化集水池真空箱優(yōu)化改造、粗苯分離水回收利用改造、生化區(qū)域取暖采用蒸汽冷凝液改造、生化調(diào)節(jié)池大棚改造等，生產(chǎn)設(shè)備缺陷問題的順利完成，降低了生產(chǎn)運(yùn)行成本、改善了生產(chǎn)環(huán)境、節(jié)約了能源消耗，保障了生產(chǎn)系統(tǒng)的安全環(huán)保高效穩(wěn)定運(yùn)行。

化產(chǎn)一車間始終堅(jiān)持“人人都是經(jīng)營者，崗位都是利潤源”的思想，立足崗位，深挖潛能，深查生產(chǎn)系統(tǒng)的不足和缺陷，集全員之智、舉全員之力，堅(jiān)持修舊利廢、五小改造等措施，持續(xù)推動(dòng)各項(xiàng)節(jié)能措施落地見效，為公司降本增效、扭虧為盈貢獻(xiàn)力量。（化產(chǎn)一車間：馬文平）