1月27日上午11點，綜合利用車間合成氨生產(chǎn)原料氮氣供應成功由后備氮氣系統(tǒng)切換至空分系統(tǒng)。至此，氮氣后備系統(tǒng)已連續(xù)穩(wěn)定運行近21個小時，歷經(jīng)實際運行檢驗，標志著公司氧氮液化項目圓滿竣工。

   氧氮液化項目是公司積極響應“雙碳”政策，向多元化、高端化、綠色化方向轉(zhuǎn)型發(fā)展，打造“綜合性一流焦化企業(yè)”的重要舉措。項目在滿足公司內(nèi)部原料氮氣、壓縮空氣、儀表空氣等介質(zhì)需求的同時，基于“焦爐煤氣綜合利用技改項目”及“熱電聯(lián)產(chǎn)項目”，對原有KDON-13000/15000空分裝置產(chǎn)能進行優(yōu)化調(diào)整，以充分發(fā)揮其經(jīng)濟效益。項目于2023年6月開工，11月試運行，總投資約5000萬元，年度液氮及液氧總產(chǎn)量超過14萬噸。主要設(shè)備包括氧氮液化冷箱、壓縮機、膨脹機、儲存裝車系統(tǒng)、氮氣后備系統(tǒng)等。

   在項目實施過程中，項目部克服了諸多挑戰(zhàn)。

   解決低溫液體遠距離輸送問題。從外液化裝置，到低溫液體儲槽的輸送量和距離，在國內(nèi)空分行業(yè)首屈一指。如何保證將-183℃液氧和-196℃液氮輸送至近四百米外的液氧液氮儲槽過程中，大管道輸送冷損＜1.93W/m，成為設(shè)計之初的難題。經(jīng)過與設(shè)計院反復溝通計算，走訪同行單位實地考察，綜合考慮成本、安全等因素，最終決定液氮使用真空管道，液氧采用304管材外加PIR絕熱保冷，成功達到設(shè)計要求。從最初的拆除燃煤鍋爐到液氨罐區(qū)，最后選址于甲醇裝車臺，解決了氧氮液化項目儲槽選址問題。通過甲醇裝車臺改造，增加了甲醇卸車功能，為后續(xù)甲醇貿(mào)易奠定了硬件基礎(chǔ)。同時，考慮到發(fā)電項目試運行階段，存在停車可能性，保留了燃煤鍋爐這一后備手段。

   增設(shè)氮氣后備系統(tǒng)。項目設(shè)計之初，考慮到合成氨裝置的連續(xù)性生產(chǎn)，以及焦爐煤氣排放環(huán)保與經(jīng)濟問題，80%以上空分停車在8小時內(nèi)可以恢復生產(chǎn)，增設(shè)了氮氣后備氮系統(tǒng)，一路3.0MPa供合成氨裝置，一路減壓至0.7MPa作為事故氮系統(tǒng)。同時空分分子篩抽出1000立方米儀表空氣，充分利用原液氨兩個1000立方米儲罐，將氮氣、儀表氣系統(tǒng)形成管網(wǎng)，最大限度保證生產(chǎn)的連續(xù)性，此次發(fā)電裝置停車期間，后備氮氣系統(tǒng)保障了合成氨裝置正常運行，連續(xù)供應氮氣近21小時，并且為優(yōu)化大檢修前后生產(chǎn)系統(tǒng)開停車時間（空分可以提前停車，系統(tǒng)開車時精脫硫可提前升溫）打下良好基礎(chǔ)。

   該項目于2023年11月份通過72小時性能考核，達到了“安全、優(yōu)質(zhì)、高效”的初設(shè)目的。項目的成功實施為公司的轉(zhuǎn)型發(fā)展奠定了堅實基礎(chǔ)。（科發(fā)項目部：李煜）