為進(jìn)一步推進(jìn)公司節(jié)能降耗工作深入開展，綜合利用車間以節(jié)能降耗為抓手，全方位多方面拿措施、抓管理、把細(xì)節(jié)，使降本增效工作落實(shí)落細(xì)。

優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程 攤薄制造成本

空分分子篩技改優(yōu)化后，空分分子篩再生時間由4個小時加熱一次，每天再生6次，調(diào)整為8個小時，每天切換3次，每天減少加熱時間4小時，減少電耗3600kw，每月可節(jié)約電費(fèi)64800元。合成氨變壓吸附通過調(diào)整順放三吸附時間，回收富氮?dú)夥趴?，同時將富碳?xì)夥趴栈厥胀度霘夤?，作為原料氣，每天回收富碳?xì)獯蠹s24000m3，按照噸液氨耗2150m3原料氣計算，每天可多產(chǎn)1.5噸液氨，每月多產(chǎn)45噸液氨，可增加101250元的效益。循環(huán)水系通用中水代替桃曲坡水庫原水，每噸水降低成本1.2元。2月份綜合利用車間循環(huán)水池補(bǔ)中水4695.4方，合計節(jié)約費(fèi)用5634.48元。

嚴(yán)格管控大型機(jī)組運(yùn)行 延長設(shè)備使用壽命

針對十臺往復(fù)式大型機(jī)組計劃性檢修，制定大型機(jī)組雙點(diǎn)重點(diǎn)巡檢制度，對十臺往復(fù)式大型機(jī)組的排污加強(qiáng)管理，將每月倒機(jī)一次延長至兩月一次，節(jié)約用電34800kw，合計節(jié)約費(fèi)用20880元。精脫硫在生產(chǎn)系統(tǒng)低負(fù)荷運(yùn)行期間，通過優(yōu)化調(diào)整工藝參數(shù)，延長了過濾器A/B槽催化劑、預(yù)脫硫槽催化劑、一級加氫槽催化劑、氧化鋅A/B槽催化劑使用壽命，每天可節(jié)約成本5389元，累計年節(jié)約催化劑成本194萬元，節(jié)能效果明顯。

多系統(tǒng)節(jié)能改造 努力增加盈收

通過空分空壓機(jī)中壓冷凝液回收改造，減少脫鹽水原水補(bǔ)充，利用回收的冷凝液進(jìn)行脫鹽水制水，每月回收中壓冷凝液18039m3，每方脫鹽水價格為66元，節(jié)約費(fèi)用1190574元?；厥盏蛪豪淠?00m3，原水價格為3.6元，節(jié)約水費(fèi)2160元。2月份共計節(jié)省脫鹽水費(fèi)用1192734元。2月份以來，石大發(fā)電機(jī)組檢修3次，車間倒用后備氮?dú)?，穩(wěn)定合成氨生產(chǎn)，按石大發(fā)電檢修時間計算（84小時），按照當(dāng)月生產(chǎn)負(fù)荷每小時2噸液氨計算，多產(chǎn)液氨168噸，可增加收益40萬元。

加強(qiáng)過程管控 降低能源消耗

該車間堅(jiān)持每日成本核算，加強(qiáng)控制，降低運(yùn)營成本。對各裝置區(qū)所有存放的機(jī)物料整理后再利用，爭取在不影響安全環(huán)保運(yùn)行的前提下，每月減少新增備件的上報率達(dá)30%左右。及時調(diào)整生產(chǎn)區(qū)域照明開關(guān)時間，盡量用電子臺賬代替紙質(zhì)材料，同時鼓勵職工用電子產(chǎn)品辦公、電子產(chǎn)品培訓(xùn)學(xué)習(xí)，減少紙張浪費(fèi)。

綜合利用車間將錨定公司“12331”年度目標(biāo)，在不斷優(yōu)化工藝、設(shè)備操作流程的同時，加大全員培訓(xùn)力度，提升全員技術(shù)技能水平，從全過程、全流程、全方位挖潛增效，助推公司降本增效工作取得實(shí)效。（綜合利用車間：安鑫）